Пеноизол

Пеноизол. Достойно внимания

Итак, “ПЕНОИЗОЛ”. Что это? Пресловутый чудо-материал, который перевернет мир? Откуда взялся именно этот пенопласт, где может использоваться? Чем он лучше или хуже других пенопластов? Что ограничивает его применение в строительстве сегодня?

Попробую ответить на эти вопросы, опираясь на свой опыт в работе с теплоизоляционными материалами и создания оборудования для их получения.

Сразу предупреждаю читателя, что мои мысли, изложенные в статье, это мысли заинтересованного и неравнодушного к “пеноизолу” специалиста. Прошу рассматривать это как приглашение к дискуссии на форуме нашего сайта, адресованное всем потенциальным пользователям и компетентным специалистам.

К истории вопроса. Пенопласты – это общее родовое название вспененных пластмасс. Их цель – обеспечить эксплуатацию газовых каверн, поскольку воздух (или газ) почти идеальный теплоизолятор. “Наиболее эффективные теплоизоляционные материалы как бы построены из воздуха” (“Материаловедение”, К.Н. Попов; М; Высшая школа; 1991г.; с.202).

Среди пенопластов наиболее распространены: пенополистирол, пенополиуретан, карбамидоформальдегидный пенопласт, фенолформальдегидный пенопласт и др.

В общеупотребительном бытовом обороте пенопластом называют пенополистирол, как наиболее распространенный.

Карбамидоформальдегидный пенопласт имеет много названий: мипора, юнипор, “пеноизол”, меттэмпласт (торговая марка) и другие. Он был получен в Германии в конце 30-х годов и по праву может считаться одним из старейших пенопластов.

Недавно, при ремонте крыши старого здания построенного еще немецкими военнопленными, мы убедились, что теплоизоляция из карбамидоформальдегидного пенопласта прекрасно сохранилась (для справки, последние военнопленные были возвращены в Германию в 1955г.). Поэтому, у меня не вызвали сомнения результаты, полученные учеными при испытании на долговечность. Испытания по искусственному старению “пеноизола” были прерваны на цифре 78 лет, потому что потеряли смысл. Никаких изменений в материале замечено не было.

Что же помешало широкому использованию карбамидно-формальдегидного пенопласта в строительстве? Ответ прост. Сложность технологии изготовления. Пена получалась на дорогостоящем оборудовании с использованием миксера. Это могли позволить себе в Советском Союзе только военные, которые и использовали этот пенопласт для маскировки ракетных шахт и военной техники. Так продолжалось до начала 90-х годов. В это время “пеноизол” получил второе рождение. Группа офицеров, уволенных из рядов Вооруженных Сил, организовали фирму и решили внедрять военные технологии в гражданское строительство. Они и сейчас работают в фирме “Меттэм” г.Балашихи Московской области. Там и была создана первая мобильная установка семейства ГЖУ, которая копируется сейчас разношерстной публикой в странах СНГ. Но тупо скопировать “железо” мало. Надо обеспечить конструкционные дозирующие и смесительные параметры, научить покупателей работать на этом оборудовании, передать тонкости технологии, иметь обратную связь с клиентами.

Разумеется, “пиратство” и не предполагало ставить перед собой такие задачи. И расползлись по бывшему СССР многие сотни никчемных клонов-ГЖУ. Они извергали многие кубометры, разящей формальдегидом, пеномассы, которая рассыпалась в руках и вызывала однозначную акустическую реакцию строителей.

Кое-кто попытался даже заработать на термине “ПЕНОИЗОЛ”, зарегистрировав его в качестве товарного знака. Это было сделано в надежде, что все производители подрядятся платить им за использование названия.

Мы ругаться и сутяжничать не будем, используем слово “пеноизол” беря его в кавычки, как термин для обозначения карбамидоформальдегидного пенопласта.

Но черный день “пеноизола”, увы, не закончен. И сейчас на рынке полно материала, сделанного с нарушением технологии и покупаемого строителями лишь благодаря дешевизне (600-650 руб. за 1м3). При себестоимости плитного “пеноизола” хорошего качества в 420-450 руб. за 1м3 понятно, что рентабельное производство при этой цене начинается с 50м3 в день, а этот объем еще надо реализовать. При этом, большинство некачественного “пеноизола” производится мелкими фирмами или частными предпринимателями. Почему?

Причина проста. Установки не обеспечивают равномерного гомогенного смешения компонентов (хотя для “пеноизола” это только два раствора) и получения однородной структуры пены. Плюс использование самого дешевого полукондиционного сырья и “самообучающегося персонала”. Все эти люди почти добились помещения слова “пеноизол” в сектор ненормативной лексики.

ВНИМАНИЕ ПОТРЕБИТЕЛЯМ:

Если Вам предлагают материал легкий по весу, напоминающий спрессованный порошок без ярко выраженной мелкоячеистой структуры и/или с запахом формальдегида (а также влажный и завернутый в полиэтиленовую пленку). ЗНАЙТЕ, это никчемный суррогат, который через некоторое время обязательно превратиться в труху. Ему уже сейчас место на свалке (равно, как и его производителям).

Ну а каким должен быть настоящий “пеноизол”?

Это мелкоячеистый материал, без крупных воздушных пузырей, не имеющий запаха, упругий (при незначительной деформации восстанавливающий первоначальную форму). Если провести по срезу материала пальцами, то осыпаются только стенки поврежденных при резе пузырьков.

Какими свойствами обладает хороший “пеноизол”?

1. Низкая теплопроводность.

По разным оценкам коэффициент теплопроводности составляет 0,030-0,06 Вт/(м*К). На практике, он не хуже пенополиуретана по этим качествам и превосходит пенополистирол и минеральную вату.

2.Пожаробезопасность. Группа горючести Г-2.

Для сравнения, пенополистирол – Г-4, пенополиуретан – Г-4,Г-3. Справедливости ради надо сказать, что бывает и пенополистирол с группой горючести Г-2, но это в основном экструдированный пенополистирол (импортный) и его цена на рынке от 5000 руб. за 1м3. Пенополиуретан с Г-2 тоже заметно дороже обычного.

3. Дымообразование при горении Д-1.

То есть, при горении выделяется мало дыма и он не токсичен. Если сравнить с пенополиуретаном, при горении которого выделяются цианиды, то преимущество очевидно.

4. Высокие эксплуатационные качества.

Выдерживает температуру до 200оС. Для сравнения: пенополиуретан- до 150оС, пенополистирол - до 90оС.

Данный пункт нуждается в уточнении. Дело в том, что масштабных испытаний по данному вопросу не проводилось. Я взял за основу диаграмму из протокола пожарных испытаний фирмы “Меттэм”. В ней указано, что при температуре 200оС наблюдается потеря массы образца 10-15 % и такая масса сохраняется до 2700С. Позвольте, но согласно всех учебников химии в карбамидном пенопласте в несвязанном состоянии содержится от 10 до 15% воды. Естественно, что эта вода при температуре 2000С испарится, но деструкции материала при этом не происходит.

Я проверил это при помощи обычного промышленного фена. Включил, установил температуру 2000С, взял 3 образца (пенополистирол, пенополиуретан, “пеноизол”). Поднес фен к пенополистиролу, тот сразу поплыл. Около минуты грел пенополикретан – он в месте нагрева размягчился и пошел резкий запах. Около часа грел пеноизол. Поверьте, никакой реакции, даже поверхность в месте нагрева осталась комнатной температуры.

Это, конечно, некорректные испытания, но извините, что вижу, то пишу. Этот опыт я демонстрирую всем своим клиентам.

5. Высокие шумоизоляционные качества (впрочем, как и любая мелкоячеистая структура).

Кстати, лучше пенополистирола потому, что стенки пузырьков мягче. Пенополистирол на некоторых частотах резонирует.

6. Высокая удельная прочность.

Многие будут смеяться, но я настаиваю на том, что “пеноизол” прочнее пенополиуретана. Нельзя сравнивать, например, пенополиуретан с плотностью 40 кг на 1м3, который в основном используется при напылении, и плитный “пеноизол” с плотностью 15 кг на 1м3. Кто-нибудь видел пенополиуретан с такой плотностью? Правильно – его не существует. Жёсткий пенополиуретан с такой плотностью развалится. Вот и сравните.

7. Дешевизна.

Вот мы и подошли к основному качеству карбамидного пенопласта, делающего его наиболее привлекательным при выполнении национальной программы “Доступное жилье”. Как я уже сказал выше, себестоимость 1м3 плитного карбамидного пенопласта составляет 420-450 руб. (Это при использовании хорошей смолы Карбамет-Т или ВПСГ по 16 руб. за 1 кг.) В сравнении - 1м3 напыляемого пенополиуретана, при использовании наиболее дешевых компонентов 3500-4000 руб., т.е на порядок ниже !

Сравните и выбирайте.

8. Экологичность материала.

Под воздействием ультрафиолета “пеноизол” разлагается на формальдегид (газ), который улетучивается и карбамиды – азотные удобрения. А что касается документов, доказывающих высокую экологичность карбамидного пенопласта обратитесь в “Меттэм”. Папка с сертификатами, протоколами и т.д. содержит 130 страниц и внушает уважение. Это очень поможет Вам при сертификации своего материала.



О недостатках и как их можно превратить в достоинства.

1. Материал не напыляется на стены.

Основной аргумент пенополиуретанов, что они создают бесшовную теплоизоляцию. Как преодолеть этот недостаток. А очень просто. Сделайте форму паз-гребень или четверть и совершенно спокойно клейте на стену. Швов не будет.

2. Материал открытопористый и нуждается в гидроизоляции.

Позвольте, но на всех ответственных объектах пенополиуретановое покрытие тоже дополнительно гидроизолируется (скорлупы, плоские крыши и т.д.)

Зато, почему так ценятся деревянные дома, где стены дышат?

“Пеноизол” дышит.

Думайте, выбирайте, производите и покупайте.

Производители и пользователи “пеноизола” – объединяйтесь!

Мы спокойно можем не конкурировать между собой. Работы хватит на всех. На первом месте должно быть качество, тогда мы сможем вернуть престиж этому исключительному по комплексу свойств материалу.

Производство пенобетона в формах

Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетн получается не при помощи химических реакций, а при помощи механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной смесью.


Легкость пенобетона, большие размеры увеличивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров. Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стене. Также благодаря своей легкости в обработке и отделке возможно прорезать каналы и отверстия под трубы, электропроводку и прочее, а также возможно придать $IMAGE4разнообразные формы.

Одно из самых важных качеств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен и не имеет вредных выделений при нагреве.

Как известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие:
заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную
заливка больших массивов и их последующая резка на блоки
заливка неразборных кассетных форм и их последующая автоматическая распалубка

При рассмотрении этих способов хочется отметить их плюсы и минусы:

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.

Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки, далее блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий.

Отклонение размеров на блок должно быть не более 1- 2 мм.

При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.

Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления.

3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка

Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.

Данный метод прост и производителен. Недостаток: установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.

Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день технология заливки в формы наиболее целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопрос о выборе форм. На сегодняшний день получили распространение 3 вида кассетных форм. Рассмотрим каждый из них.

1. Фанерные формы

Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Но при этом имеют ряд существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения:

- быстрый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые ВСЕГДА наносятся при промышленном производстве. Обычно максимальный срок службы таких форм - 1-2 месяца.

- плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые".


Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя.

Поработал, сделал что нужно, выкинул.

Так как данные недостатки можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению.

2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке

Обычно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них очень точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обычно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист).



Этот тип форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции:
невозможно сделать нормальные стягивающие боковые крепления - за счет этого форма "гуляет"
тонкий металл гнется
боковые панели не имеет смысла усиливать, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми"

Данный вид форм нельзя рекомендовать вообще.

3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях.

Данный вид форм наиболее дорогой, но в тоже время это единственный вид, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это лучший вид форм.

Некоторые условия, которым должны удовлетворять эти формы
боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает)
петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает)
"уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя часть должна быть идеально гладкой (если вверх, то не загладить пенобетон)
внутренние части должны быть из металла минимум 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает)
основание должно быть укреплено швеллером (иначе выгибает)

При соблюдении этих условий формы получаются очень долговечными и в них можно производить качественную продукцию.




Ели Вас интересует эта тема, подробнее на

сайте
Александра Савицккого:

Все о пенобетоне

Дома из пенобетона

Пеноблок в деле

Строительство домов из пеноблоков обладает рядом важных преимуществ. Во-первых, современное производство пеноблоков позволяет получать высокопрочный и плотный строительный материал. При всех равных условиях, частное строительство домов из пеноблоков возможно без изготовления каркаса, что позволяет заметно сэкономить на воздвижении строения. Если же строительство домов из пеноблоков осуществляется с использованием несущего каркаса, возможно сооружение зданий без ограничений по этажности.

Во-вторых, пеноблоки, продажа которых осуществляется ООО «Блок Мастер», отличаются низкой теплопроводностью. Для сравнения, строительный кирпич обладает теплопроводностью, которая в 2-3 раза превышает аналогичный параметр пеноблоков нашего изготовления. Таким образом, для обеспечения необходимого уровня сохранения тепла в помещении, стены зданий из пеноблоков могут быть гораздо тоньше кирпичных, что, в свою очередь, положительно влияет на стоимость дома из пеноблоков.

В-третьих, изготовление пеноблоков позволяет получить сравнительно легкий строительный материал, что снижает нагрузку на фундамент, уменьшая затраты на его формирование.

Ели Вас интересует эта тема, подробнее на

сайте
Александра Савицккого:

Все о пенобетоне