Декоративные штукатурки

Скачать за 10 минут лучшие фильмы сериалы мультфильмы для взрослых и д






yandex_44bf5ec77135f056.txt
Все чаще и чаще в современный дизайн включаются интересные решения фасадов в виде разнообразных штукатурных покрытий так называемая декоративная штукатурка. Что это такое? Пару слов на эту тему.

Декоративные штукатурки по области применения подразделяются на внутренние, наружные и универсальные. Такое покрытие в основном состоит из определенного наполнителя и связующей массы. В зависимости от назначения в штукатурки добавляют растворители, загустители, водоотталкивающие вещества и другие компоненты. По составу связующей массы штукатурки делятся на

* полимерные (акриловые и силиконовые),
* минеральные,
* силикатные (на основе жидкого калийного стекла).

Также различаются декоративные штукатурки по размеру наполнителя – это различие и позволяет создавать произвольные варианты поверхностей.
Достоинства декоративных штукатурок:

1. Практичность и долговечность - декоративные штукатурки, как правило, не нуждаются в дополнительном уходе. Краски долгое время сохраняют свой цвет, не стираются, не смываются. Штукатурка устойчива к механическим повреждениям и изменениям атмосферных факторов.

2. Уникальность – можете быть уверенными, что Ваше покрытие будет уникальным как по цвету, так и по фактуре. Повторить второй раз точно такое же нанесение не сможет даже профессионал. Изначально штукатурки продаются белого цвета, колеруются они по желанию в любой цвет.

3. Экологическая чистота – декоративная штукатурка экологически чистый материал. Стены имеют хорошую воздухопроницаемость, как бы «дышат».
Венецианская штукатурка

veneziankaОдна из наиболее популярных на рынке декоративных штукатурок - это венецианская штукатурка. Из названия этой технологии понятно, откуда она пришла. Собственно, венецианская штукатурка есть ничто иное, как создание неповторимой оригинальной фактуры при помощи нанесения нескольких слоев шпаклевки. Выполненная профессионально, венецианская штукатурка прекрасно сочетается с современными деталями интерьера, окнами, дверями, осветительными и климатическими приборами. Кондиционер на такой стене не будет выглядеть анахронизмом. Очень большой плюс фактурной штукатурки в ее долговечности. Не уступая по красоте и изяществу обоям, она никогда не отклеивается, не меняет цвет. При необходимости смены дизайна интерьера, на такую штукатурку очень просто нанести краску или оклеить обоями.

Интересные продукты предлагает немецкая компания AURO. Все их декоративные штукатурки и краски имеют только природное происхождение и абсолютно экологически чистые.
Штукатурка Короед

koroedМаксимальное распространение сегодня, особенно для отделки фасадов, получила фактурная штукатурка «Короед». Декоративная штукатурка "Короед" - это высококачественная готовая структурная штукатурка для создания декоративных покрытий на поверхностях стен внутри помещений, фасадов, цоколей зданий, в том числе на поверхностях, подвергающихся высокой эксплуатационной нагрузке. Декоративная штукатурка "Короед" создает рисунок рельефа в виде борозд шириной около 2 мм., создавая эффект "короеда".
Структурная штукатурка

strukturnaja-shtukaturkaЕще один широко распространенный вид декоративной штукатурки – это структурная штукатурка. Структурная штукатурка – неоднородная зернистая штукатурная масса с добавкой каких-либо гранул, например, мелких камушков, кварца и т.п. Все они, в свою очередь, бывают на водной основе и на растворителях. Для внутренней отделки лучше использовать штукатурки на водной основе – они не пахнут, а значит, не требуют всеобщей эвакуации из квартиры во время ремонта, при нанесении структурной штукатурки, наносимой компрессором-распылителем.

Отличительная черта структурных штукатурок – потрясающая пластичность и «послушность» любому инструменту. Их не нужно разводить или с чем-нибудь смешивать.

Структурные штукатурки можно наносить на любые внешние и внутренние поверхности: бетон, кирпич, цемент, гипсокартон, металл и т.д. Чаще всего эти штукатурки применяют для отделки холлов, санузлов, ванных комнат, потолков, фасадов и оград.
Декоративная штукатурка Графито

shtukaturka-grafitoОдна из последних новинок на рынке структурных декоративных штукатурок - это декоративная штукатурка Графито. Отличительной особенностью декоративной штукатурки Графито является ее универсальность. Она прекрасно работает и для внешней и для внутренней отделки.

Скорость и простота применения позволяет в кратчайшие сроки создавать разнообразные каменные композиции, имитировать разнообразные фактуры камня, дерева, коры дерева как на плоских, так и на криволинейных поверхностях. Идеально подходит для отделки под камень бетонных заборов.

Активно применяется для создания искусственных скал, водопадов, гротов, деревьев. Один из последних примеров применения Графито - создание атмосферы цивилизации майя в аквапарке г. Рязань

Прекрасный внешний вид, легкость и экономность декоративной штукатурки Графито все чаше приводит к применению ее для отделки фасадов многоэтажных зданий. Если вы планируете отделать фасад, забор, цоколь или выполнить внутреннюю отделку под камень или дерево, то Графито - это идеальный выбор по всем критериям: качество, внешний вид, надежность и, что немаловажно, цена.

Приглашаем к сотрудничеству всех, кто по роду своей деятельности связан с отделкой и проектированием фасадов и интерьеров: дизайнеров, архитекторов, строителей.

Посмотреть примеры применения отделки Графито нашими инсталляторами в разных странах вы можете здесь. Надеемся, что, увидев эти работы, вы обязательно используете Графито в своих проектах.

Консультант
Есть вопросы? Нужна консультация? Хотите заказать продукцию? Заполните сейчас простую форму и наш консультант ответит на ваши вопросы, сможет прислать вам каталог, документацию и другую необходимую информацию.


Зайдите сюда

Строительная арматура

Пользовательского поиска

Основной вид арматуры для производства железобетона в строительной индустрии СССР до 90-х годов прошлого века был освоен на металлургических заводах по ГОСТ 5781. Этот арматурный профиль прокатывается с нанесением рифления на поверхность круглого сердечника и имеет кольцевые поперечные ребра, пересекающиеся с продольными ребрами.

С 1990 года многие металлургические заводы стран СНГ, производящие арматурный прокат для строительства, начали массовое освоение зарубежных рынков сбыта своей продукции, ориентируясь при этом на требования стандартов стран-покупателей арматурной стали. Основные производители арматуры в СНГ перешли на выпуск нового проката с периодическим профилем европейского образца по СТО АСЧМ 7-93 и ГОСТ 1088-94 . В странах Европы и СНГ серповидный профиль широко используется и выполняется согласно нормам EN-10080-1 (1998). Как видно на рисунке, арматура отличается по внешнему виду прежде всего тем, что в профиле европейского образца серповидные выступы не пересекаются с продольными ребрами. Анализ многочисленных исследований по обоснованию геометрических параметров профилей кольцевого по ГОСТ 5781 и серповидного по СТО АСЧМ 7-93 показал, что как тот, так и другой имеют свои достоинства и недостатки, к сожалению, зачастую взаимоисключающие друг друга.

В кольцевом профиле по ГОСТ 5781 наличие концентраторов напряжений в местах пересечений поперечных ребер с продольными является одной из основных причин снижения прочностных характеристик. При динамических нагрузках в бетоне в случае возникновения в месте пересечения ребер трещины она распространяется по линии поперечного ребра (по кольцу), и при достижении критического размера происходит разрыв находящегося под нагрузкой стержня. По сравнению с кольцевым серповидный профиль способствует формированию более высоких (выше на 4–8%) прочностных и пластических свойств при прокатке, не имеет концентраторов напряжений в виде пересечений, однако имеет худшие показатели, характеризующие прочность и жесткость сцепления с бетоном.

Многочисленными исследованиями доказано, что в массивных конструкциях с большой толщиной защитного слоя бетона экономически целесообразно применять кольцевой профиль из-за его высокой анкерующей способности. В конструкциях тонкостенных, особенно предварительно напряженных, объективно применение арматуры серповидного профиля для обеспечения высокой степени их эксплуатационной надежности.

В 2002 году руководителем Центра проектирования и экспертизы НИИЖБ (Москва) И.Н. Тихоновым было найдено оригинальное компромиссное решение, которое позволяет в основном разрешить противоречия между профилями по ГОСТ 5781 и СТО АСЧМ 7-93.

Новый арматурный профиль по своей конструкции и взаимодействию с бетоном выгодно отличается от кольцевого и серповидного главным образом из-за чередования по длине стержня вершин смежных серповидных поперечных ребер во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях . Он обеспечивает высокую жесткость и прочность сцепления при низкой распорности в бетоне.

При сопоставлении с сопротивлением поперечных ребер европейского профиля с равным шагом их расположения по длине с и одинаковой высотой ребра h очевидно, что жесткость и прочность сцепления нового профиля с бетоном увеличивается за счет участия площадей F1, расположенных равномерно по периметру стержня с шагом с/2, F2 и F3 c шагами, равными с, смещенных по длине стержня относительно друг друга на величину, равную с/2, и расположенных с вершинами во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях. В данном случае распорность стержня при той же нагрузке уменьшается практически в два раза из-за перераспределения ее за счет дополнительных поперечных ребер на другую взаимно перпендикулярную осевую плоскость. Из рис. 2 видно, что по прочности сцепления с бетоном арматура с этим профилем имеет преимущества перед арматурой с серповидным и кольцевым профилями. Как показали результаты опытов, при fR і 0,075 арматура с новым профилем не уступает по жесткости арматуре с кольцевым профилем и превышает по данному показателю арматуру серповидного профиля.

Таким образом, по внешнему виду арматурный профиль, произведенный способом горячей прокатки, сегодня можно подразделить на кольцевой, серповидный, смешанный (новый) и трефовый (четырехсторонний).

Европейский серповидный профиль по EN-10080-1 и DIN 488 может иметь варианты исполнения, которые отличаются шагом, углом наклона серповидных выступов по отношению друг к другу.

По физико-механическим свойствам и другим показателям качества строительная арматура подразделяется на классы прочности. Поскольку она используется для производства ответственных строительных деталей и конструкций и потребление металла на 1м3 железобетона составляет в среднем 70 кг, или 10–25% от стоимости железобетона, к ней предъявляются весьма жесткие требования, а именно:

* высокие прочностные и пластические механические свойства;
* прочность и жесткость сцепления с бетоном;
* низкая распорность в бетоне;
* хорошая свариваемость;
* коррозионная стойкость и усталостная прочность.

Прочность и жесткость сцепления арматуры с бетоном и другими материалами, а также ее распорность в бетоне во многом определяются видом и геометрическими параметрами профиля поверхности арматурного стержня, а также свойствами бетона и технологическими параметрами его укладки. Выпуская продукцию по собственным техническим условиям, большинство заводов стремятся к унификации, ориентируясь на СТО АСЧМ 7-93 “Прокат периодического профиля из арматурной стали”. Этот нормативный документ распространяется на классы А400С, А500С, А600С — стержневую и бунтовую арматуру, производимую как:

* горячекатаную без последующей обработки;
* термомеханически упрочненную в потоке станов;
* механически упрочненную в холодном состоянии.

Механические свойства и свариваемость арматурной стали зависят от ее химического состава ((горячекатаная арматура) и способа упрочнения термомеханическая или термическая обработка, холоднаяхимическийупрочнения, деформация). Механические свойства, состав, способы прокатки и параметрыопределяютусталостную и вид профиля в той или иной степени коррозионную стойкость и прочность арматуры.

Мот 6 до 40 мм и еталлургические заводы стран СНГ производят строительную арматуру диаметром пределоми прутках текучести от 235 до 1200 Н/мм2. Поставка арматуры осуществляется в бунтах мерной и немерной длины. В зависимости от механических свойств арматуру делят на классы: горячекатаную А-I – A-VI (старое обозначение) или с указанием предела текучести (в новой редакции) А240 – А1000, термомеханически или термически упрочненную Aт-IIIC – Aт-VII или Aт400 – Aт1200.

Эффективность использования железобетонных конструкций в значительной степени зависит от потребительских характеристик арматуры. Так, применение термомеханически упрочненного проката с прочностью 500–1200 Н/мм2 за счет снижения расходных коэффициентов позволяет повысить эффективность использования металла на 15–35%. Подсчитано, например, что использование 500 тыс. т в год такого проката дает экономию 169,5 млн кВт/ч электроэнергии, или 37 тыс. т условного топлива.

Рассмотрим эксплуатационные характеристики арматуры по механическим свойствам (табл. 1). В горячекатаной арматурной стали по ГОСТ 5781 требуемые механические свойства обеспечиваются химическим составом стали. С этой целью используются не только углеродистые стали 3-5сп, но и стали, легированные марганцем и кремнием 35ГС, 25Г2С, а также более прочные стали, легированные хромом и титаном, — 23Х2Г2Т, 23ХАрматурная сталь подразделяется на классы в зависимости от минимального значения предела текучести (Н/мм2) и эксплуатационных характеристик (С – свариваемая, К – стойкая против коррозионного растрескивания под напряжением). Свариваемость проката обеспечивается технологией производства и химическим составом стали, из которой он изготовлен. Величина углеродного эквивалента (Сэ) для свариваемого арматурного проката класса А400 должна быть в пределах 0,3–0,52%, для класса А500 — в пределах 0,35–0,52% и 0,4–0,65% — для класса А600.

Арматурную сталь классов А-I(А240)– А-IV(А600) производят горячекатаной, класса А-V(А800) — с низкотемпературным отпуском, класса А-VI (А1000) — с низкотемпературным отпуском или термической обработкой в потоке прокатного стана.

Для армирования железобетонных конструкций в соответствии с ГОСТ 10884 изготавливают термомеханически или термически упрочненную арматуру Ж 10–40 мм из углеродистых и низколегированных сталей, марки и режимы термического упрочнения которых выбираНаиболее часто используется арматура Ат800 (Ат-V) Ж10–14 мм. Крупнейшие поставщики термически упрочненной арматуры — “Северсталь” (Ж14 мм), ЗСМК (Ж12–18 мм), РУП БМЗ (Ж15–32 мм). Термомеханически упрочненная арматура для преднапряженных конструкций по ГОСТ 10884 производится только мерной длины, обычно 6,8 и 7,5 м. Эта арматура предназначена для изготовления преднапряженных плит-перекрытий.

Механические свойства термически упрочненной арматурной стали различных классов, в том числе свариваемой и стойкой против коррозионного растрескивания под напряжением, до и после электронагрева, а также результаты испытания на изгиб должны соответствовать требованиям.

Арматура для железобетонных конструкций Ж 6–12 мм поставляется в бунтах массой от 500 до 2000 кг. Как правило, это арматура класса А-I и А-III. В прутках идет в основном арматура классов А-III и А-VI — стержни периодического профиля Ж10–40 мм. Горячекатаная арматура производится обычно мерной длины 6,8– 11,2 м. Встречаются заказы с длиной стержней до 25 м. Свариваемая горячекатаная арматура по ГОСТ 5781 поставляется также немерной — от 3 до 9 м, которая затем сваривается потребителями на стыкосварочных станках. Термомеханически упрочненная арматура по ГОСТ 10884 не сваривается, однако уже появляются публикации по использованию технологии стыковки немерной арматуры с помощью запрессовки арматурных стержней в специальные трубы.

В последнее время заводы редко производят арматуру класса A-I по ГОСТ 5781, вместо этого катают круглый профиль по ГОСТ 535, который как строительная арматура не может быть использован.

Для гладкой арматуры класса А240 диаметром 5,5–12 мм в мотках — ТУ РБ 400074854.031-2000 и для арматуры диаметром 5,5–7,1 мм класса А500С – ТУ РБ 400074854.047-2000. Горячекатаный и термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях диаметром от 9,53 мм до 32,26 мм класса А300–А400 поставляется по ТУ РБ 400074854. 051-2001, термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях размером от №10 до №25 классов Ат800 и Ат1200 — по ТУ 14-1-5434-2001. Горячекатаный прокат серповидного периодического профиля в стержнях размером от №10 до №40 из углеродистых и низколегированных марок сталей поставляется по ТУ 14-1-545302992.

Поставка арматуры производства РУП БМЗ на рынки СНГ и в дальнее зарубежье осуществляется по СТО АСЧМ 7-93 и нормативным документам страны-потребителя. Арматурная продукция РУП БМЗ сертифицирована по национальным стандартам России, Польши и большинства стран ЕС. Значительное количество арматуры поставляется на внешний рынок в соответствии с требованиями Евронорм ENV 10080.1995, ISO 6934-1.1990, ISO 6935-2.1990, стандартов Великобритании BS 4449-97, Германии DIN 448.1984, США ASTM A722-90, ASTM A706/ A706M0-90 и ACI 439, 4R-89.

Общая тенденция предприятий-производителей арматуры — попытка унификации требований и создание свариваемых арматурных сталей класса А400С и А500С с содержанием углерода не более 0,22%, получаемых путем термомеханического упрочнения. Оправданным, по мнению НИИЖБ России, является производство арматуры легированием хромом и с микролегированием ванадием и бором.

Следует отметить, что РУП БМЗ совместно с НИИЖБ еще в бытность СССР первым начал унификацию и производство арматуры класса А500С. По заказам строительных предприятий выпускались и опытные партии арматуры длиной 24,2 м. С увеличением доли монолитного домостроения эта арматура пользуется возрастающим спросом.

Все вышеперечисленное относится к арматуре, производимой на металлургических предприятиях способом горячей прокатки с последующим охлаждением на воздухе или термическим упрочнением в трассе водяного охлаждения. Бунтовой прокат диаметром 6–8 мм является сегодня дефицитной продукцией у строителей, так как производится на металлургических предприятиях в малых количествах из-за пониженной рентабельности в сравнении с арматурой больших диаметров. Практически отсутствует на строительных рынках арматура диаметром 6 мм.

В Европе сегодня просматривается тенденция на увеличение объема выпуска холоднодеформированной арматуры диаметром до 20 мм в бунтах. Она имеет более высокие прочностные свойства и коррозионную стойкость, выгодно отличаясь от горячекатаной и по внешнему товарному виду. Основным нормативным документом является DIN 488. Арматура выполняется в виде круглого в сечении профиля с нанесенным трехсторонним рифлением по периметру сечения и в основном производится в трехвалковых клетях фирм “Koche”.

В СНГ холоднодеформированная арматура с трехсторонним профилем диаметром 6–10 мм выпускается в очень малых объемах по техническим условиям предприятия-производителя. В России есть несколько производителей арматуры этого вида по своим техническим условиям, например ТУ 14-1-5372-99 “Сталь холоднодеформированная периодического профиля для армирования железобетонных конструкций”. Орловский сталепрокатный завод в свое время выпускал арматуру с четырехсторонним профилем по ТУ 14- 170-217-94 “Холоднодеформированная с четырехсторонним периодическим профилем для армирования железобетонных конструкций”. Подобная арматура в настоящее время освоена в Челябинске и Магнитогорске. Кроме вышеперечисленных, на строительном рынке периодически появляются внешне разнообразные виды холоднодеформированной арматуры.

Характерной особенностью данных изделий, производимых в России, является пониженное значение относительного удлинения s10 не более 6%. Это связано в основном с явлением наклепа и последеформационного старения.

Для холоднодеформированной арматуры диаметром 6–8 мм по этим техническим условиям характерно обеспечение достаточно высокого относительного удлинения. При норме s5 = 6% по ТУ РБ 190266671.001-2002 фактическое его значение обеспечивается в пределах 13–15% без потери пластических свойств после вылеживания бунта арматуры в течение 15–20 дней. Этот результат получен за счет новых технических решений при обработке металла после его деформации и перед намоткой на катушку.

В заключение следует упомянуть используемую строителями для производства кладочной сетки арматурную проволоку ВР-1 диаметром 3–5 мм по ГОСТ 6727-80 и высокопрочную арматуру по ГОСТ 7348-81 “Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций” для струнобетонов и железнодорожных шпал. Если проволока ВР-1 производится из обычной низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380, то высокопрочная арматурная проволока производится из высокоуглеродистой стали Ст.75–85 по ГОСТ 14959. Такая сталь обеспечивает номинальное временное сопротивление в пределах 1470–1780 Н/мм2 в готовом профиле диаметром 3–8 мм. К сожалению, несмотря на возможность изготовления такой катанки, организовать производство высокопрочной арматуры в настоящее время не представляется возможным, так как кроме специального деформирующего инструмента и оборудования для рихтовки и намотки готовой арматуры необходимы агрегаты для патентирования катанки перед деформацией и отпуска арматурной проволоки перед смоткой.

Арматура строительная предлагается диаметром от 6 до 32 различной длины Арматура стальная стержневая и катанка относятся к разряду сортового проката. .. ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80C, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Углеродный эквивалент С экв d C+Mn/6 + Si/10 для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса-A-III (A400) должен быть не более 0,62. Класс арматурной стали Предел текучести Г T Временное сопротивление.

Наша компания предлагает широкий спектр проката арматуры А1 и А3 всех диаметров и объёмами до 2000 тысяч тонн . При заказе от 500 тонн предоставляются значительные скидки которые оговариваются непосредственно с каждым клиентом в отдельности, и в зависимости от объёма поставки. Поставка осуществляется в течении 2-ух недель максимум при заказе от 500 тонн, меньшие заказы оговариваются отдельно в том числе и сроки их поставки которые могут быть снижены до 2-3 дней.

Поставка осуществляется после заключения договора и предоплаты от 50 до 100 процентов в зависимости от объёмов поставки. Все сопутствующие документы прилагаются, и передаются покупателю сразу после отгрузки товара.

Железобетон для "небоскрёбов"

Пользовательского поиска

Высотными принято считать здания, число этажей которых превышает 30. Как показывает мировая практика, в крупных городах строительство высотных зданий получает все большее развитие, что обусловлено высокой стоимостью земельных участков, ограниченностью городских площадей, интенсивным ростом населения и другими причинами. Накопленный за рубежом опыт говорит о том, что с учетом стоимости земли оптимальными по экономическим показателям являются 30-50 этажные здания. Здания большей этажности возводят исходя из соображений престижности, архитектурной значимости или дороговизны земельных участков. Если первые высотные здания возводили исключительно с применением стальных несущих конструкций, то в последние годы для их возведения все более популярны железобетонные конструкции, в том числе сборные.

Поскольку наибольшие затраты при строительстве высотных зданий (до 37-40%) приходятся на долю несущих конструкций, применение железобетона в зданиях высотой до 70 этажей позволяет повысить их жесткость, огнестойкость, механизировать монтажно-строительные процессы, а также разнообразить архитектурный облик здания. За счет этого достигаются более эффективные экономические показатели. При строительстве высотных зданий со стальными несущими конструкциями расход стали составляет 150-220 кг/м2 площади, а при возведении известного “Эмпайр Стейт Билдинг” (США) затраты стали составили 244 кг/м2 площади этажа. При этом следует иметь в виду, что для устройства несущих конструкций в этих зданиях используются высококачественные и низколегированные сорта стали с пределом текучести 30-40 кгс/мм2, а в отдельных случаях до 70 кгс/мм2. В высотных зданиях с железобетонными несущими конструкциями расходуется 40-85 кг стали, а бетона 0,8-1,2 м3 на квадратный метр этажа, что вполне сопоставимо с расходом этих материалов в 9–17-этажных крупнопанельных домах.

В Москве в ближайшие годы начинается строительство примерно 60 высотных зданий, т.е. этот вид строительства приобретает массовый характер. Проектирование и сооружение высотных зданий чрезвычайно сложная инженерная задача, связанная с целым рядом конструктивных, архитектурно-планировочных, градостроительных, социологических, физиологических и других проблем. К этому надо добавить природно-климатические особенности Москвы, в том числе неблагоприятные грунтовые условия, существенно ограничивающие допускаемые нагрузки на основания, в то время как зарубежные высотные здания в подавляющем большинстве возводятся на скальных основаниях.

Одна из первых столичных высоток второго поколения возводится по проекту ЦНИИЭПжилища на Давыдковской улице, владение 3. При его проектировании был учтен опыт строительства в 50-х годах первых высотных зданий, а также современных 17 – 25-этажных зданий. Фундамент решен в виде пространственной двухэтажной конструкции из монолитного железобетона. Его подошва заглублена на 4,85 м от уровня земли. Надземная 43-этажная часть выполнена по смешанной конструктивной схеме из монолитного железобетона с несущими колоннами и стенами-диафрагмами, расположенными между стволами (ядрами жесткости) и внешней оболочкой здания. В двух ядрах жесткости (стволах) размещены лестнично-лифтовые узлы. Внутренние несущие стены – монолитные переменной толщины от 350 до 180 мм (в верхних этажах) из бетона класса В35 и В30. Стены армируются сетками и каркасами. Внутренние колонны также имеют переменное сечение: от 650х650 мм в нижних этажах до 400х400 мм в верхних. Расположенные по периметру здания колонны выполнены в виде пилонов переменного сечения от 400х600 до 400х400 мм из бетона класса В30. Армирование колонн предусмотрено в двух вариантах с использованием гибкой и жесткой арматуры. В качестве жесткой арматуры применены прокатные уголки. Железобетонная сплошная безригельная плита перекрытий толщиной 160 мм монолитно связана со стенами лестнично-лифтовых узлов, колоннами и пилонами. Лифтовые шахты - монолитные железобетонные с толщиной стен от 200 до 160 мм. плиты лоджий и балконов также монолитные, толщиной 180 мм из бетона В30. Наружные стены – навесные слоистые. Крыша - в основном плоская железобетонная с теплым чердаком, за исключением шатровых частей, выполняемых из стальных конструкций.

Недостаточно изучен вопрос влияния горизонтальных колебаний высотных зданий на самочувствие человека. По некоторым зарубежным данным, порог восприятия горизонтальных ускорений находится в диапазоне 0,006-0,015 g, из чего следует, что расчетный период собственных колебаний зданий по основному тону должен составлять не менее 10 с. Для обеспечения этого предлагается вводить в конструкцию здания специальные упруговязкие амортизаторы, что, как правило, не делается. Плохо изучен вопрос обеспечения совместности (одинаковости) работы на вертикальные нагрузки таких конструктивных элементов, как колонны и стены. Обычно это обеспечивается за счет дополнительного армирования перекрытия, т.е. за счет ухудшения технико-экономических показателей. В безригельных железобетонных перекрытиях недостаточно проработан вопрос расчета опорных зон у колонн, особенно в случаях использования больших пролетов.

Для снижения массы высотного здания за счет уменьшения расчетных сечений несущих железобетонных конструкций целесообразно переходить на бетоны более высоких классов, В60-В80. Бетоны таких классов разработаны НИИЖБом и могут достаточно широко применяться в отечественной практике, особенно при возведении таких ответственных зданий. В этом случае при малых сечениях железобетонных конструкций и значительных нагрузках на них применение жесткой арматуры в виде гладких стальных профилей может потребовать дополнительных мероприятий по обеспечению совместной работы этих материалов, а также уточнения предельных процентов армирования.

Учитывая уникальность и срок эксплуатации высотных зданий, составляющий не менее 125-150 лет, особое внимание следует уделять долговечности и ремонтопригодности их наружной отделки. Зарубежная практика показывает, что использование высококачественного железобетона для устройства несущей конструкции наружных стен в коробчатых конструктивных схемах или навесных железобетонных панелей в других конструктивных схемах обеспечивает разнообразную отделку фасадов и достижение индивидуального внешнего облика высотных зданий. Благодаря пластическим свойствам бетона можно создавать наружные стены не только в виде плоских поверхностей, но и криволинейные многогранные, в виде разнообразных объемов и т.п. Примерами могут служить 46-этажный жилой дом “Пуассон” в Париже, 38-этажная гостиница “Шато Шамплен” в Монреале и др. Декоративные высококачественные долговечные бетоны получают применение в жилищно-гражданском строительстве России. Следует отметить разработки НИИЖБа в этом направлении.

О венецианской штукатурке

Венецианская штукатурка http://savic.ucoz.ru/ – отделочный материал, который имитирует фактуру ценных пород мрамора. Обычно такой штукатуркой покрывают стены, колонны, элементы лепнины, чтобы придать помещению специальный дизайнерский эффект, как будто стены сохранились еще с античных времен.

При условии правильного нанесения покрытия и специально подобранного освещения поверхность, покрытая венецианской штукатуркой, имеет внешний вид и глубину оттенка натурального камня.

Венецианская штукатурка бывает самых разных цветов, кроме того, ей можно придать самые разные эффекты – перламутровое сияние, оттенок золота или даже платины. Кроме того, разнообразие техник нанесения позволяет воплотить в жизнь самый смелые дизайнерские идеи.

История появления венецианской штукатурки достаточно интересно. В Древнем Мире мрамор был одним из самых доступных строительных материалов. И поскольку его использовали достаточно активно, то оставалось очень много «строительного мусора» - мраморной крошки. Мудрые римляне решили пустить ее в ход. Именно так и появилась штукатурка с добавлением мраморной пыли, с которой было проще работать, чем с цельным куском мрамора, да и в прочности она не уступала мраморным глыбам. Спустя несколько тысяч лет, в эпоху Возрождения, этот материал получил особое признание в Венеции. Отсюда и название.

Секрет приготовления венецианской штукатурки неизменен и по сей день. В разных пропорциях смешиваются «разнокалиберная» пыль ценных пород камней (мрамора, гранита, кварца, малахита). Чем мельче пыль, тем тоньше рисунок, и наоборот. Второй компонент - гашеная известь. При их смешивании получается штукатурка, в которую добавляются различные пигменты. При смешении одного с другим получается густая сметанообразная смесь - собственно штукатурка. И третье - пигменты. И если такая штукатурка нанесена профессионалами своего дела, то она способна передать все оптические свойства мрамора - блеск, глубину, игру света и тени, причудливую вязь мраморных прожилок.

Пользовательского поиска

Добавки пенобетона

Фибра – строительное волокно: свойства, основные характеристики, типы, применение. Общие сведения

В условиях расширения масштабов промышленного и жилого строительства, требования к технической эксплуатации строительных поверхностей значительно возросли, что на практике реализуется за счёт усовершенствования проектных решений и повышения качества строительства.

Одним из наиболее эффективных методов по улучшению прочностных характеристик бетона, используемых в строительстве стеновых конструкций, поверхностей промышленных стяжек, кровель, а также различных штукатурных смесей является использование строительного волокна (фибры). Введение в цементные растворы строительного волокна способствует более полной и равномерной гидратации.

Пользовательского поиска

Преимущества пенобетона

Пользовательского поиска

Пользовательского поиска

Преимущества пенобетона

Пенобетон-это современный строительный материал, используемый как эффективный утеплитель, так и конструктивный элемент (в виде блоков) для малоэтажного строительства. Его преимущества очевидны и вполне ощутимы. Прежде всего, подкупает его экологическая чистота. Пенобетон не содержит вредных химических веществ. Он состоит только из цемента — минерального органического вещества. Что касается влагостойкости, то это качество намного превосходит автоклавный пенобетон. Поверхность пенобетона имеет закрыто пористую структуру, поэтому впитывает очень немного влаги. Долговечность пенобетона при нормальных условиях эксплуатации не ограничена. С годами он становится только прочнее.

Кроме того, его отличает низкая теплопроводность. По теплоизоляционным свойствам низкоплотный пенобетон нисколько не уступает пенополистиролу. Но в отличие от последнего его не едят грызуны. К положительным свойствам можно отнести его монолитность. Залитый внутрь кирпичной кладки под давлением, пенобетон заполняет все щели. Застывая, он дополнительно связывает между собой наружную и внутреннюю поверхность. При этом стена не теряет своей способности «дышать». К тому же пенобетон негорюч, что выделяет его. Точную стоимость строительства фундамента и дома из пенобетонных блоков можно просчитать в зависимости от выбранной конструкции дома.


Copyright MyCorp © 2009 Сайт управляется системой uCoz

Пеноизол

Пеноизол. Достойно внимания

Итак, “ПЕНОИЗОЛ”. Что это? Пресловутый чудо-материал, который перевернет мир? Откуда взялся именно этот пенопласт, где может использоваться? Чем он лучше или хуже других пенопластов? Что ограничивает его применение в строительстве сегодня?

Попробую ответить на эти вопросы, опираясь на свой опыт в работе с теплоизоляционными материалами и создания оборудования для их получения.

Сразу предупреждаю читателя, что мои мысли, изложенные в статье, это мысли заинтересованного и неравнодушного к “пеноизолу” специалиста. Прошу рассматривать это как приглашение к дискуссии на форуме нашего сайта, адресованное всем потенциальным пользователям и компетентным специалистам.

К истории вопроса. Пенопласты – это общее родовое название вспененных пластмасс. Их цель – обеспечить эксплуатацию газовых каверн, поскольку воздух (или газ) почти идеальный теплоизолятор. “Наиболее эффективные теплоизоляционные материалы как бы построены из воздуха” (“Материаловедение”, К.Н. Попов; М; Высшая школа; 1991г.; с.202).

Среди пенопластов наиболее распространены: пенополистирол, пенополиуретан, карбамидоформальдегидный пенопласт, фенолформальдегидный пенопласт и др.

В общеупотребительном бытовом обороте пенопластом называют пенополистирол, как наиболее распространенный.

Карбамидоформальдегидный пенопласт имеет много названий: мипора, юнипор, “пеноизол”, меттэмпласт (торговая марка) и другие. Он был получен в Германии в конце 30-х годов и по праву может считаться одним из старейших пенопластов.

Недавно, при ремонте крыши старого здания построенного еще немецкими военнопленными, мы убедились, что теплоизоляция из карбамидоформальдегидного пенопласта прекрасно сохранилась (для справки, последние военнопленные были возвращены в Германию в 1955г.). Поэтому, у меня не вызвали сомнения результаты, полученные учеными при испытании на долговечность. Испытания по искусственному старению “пеноизола” были прерваны на цифре 78 лет, потому что потеряли смысл. Никаких изменений в материале замечено не было.

Что же помешало широкому использованию карбамидно-формальдегидного пенопласта в строительстве? Ответ прост. Сложность технологии изготовления. Пена получалась на дорогостоящем оборудовании с использованием миксера. Это могли позволить себе в Советском Союзе только военные, которые и использовали этот пенопласт для маскировки ракетных шахт и военной техники. Так продолжалось до начала 90-х годов. В это время “пеноизол” получил второе рождение. Группа офицеров, уволенных из рядов Вооруженных Сил, организовали фирму и решили внедрять военные технологии в гражданское строительство. Они и сейчас работают в фирме “Меттэм” г.Балашихи Московской области. Там и была создана первая мобильная установка семейства ГЖУ, которая копируется сейчас разношерстной публикой в странах СНГ. Но тупо скопировать “железо” мало. Надо обеспечить конструкционные дозирующие и смесительные параметры, научить покупателей работать на этом оборудовании, передать тонкости технологии, иметь обратную связь с клиентами.

Разумеется, “пиратство” и не предполагало ставить перед собой такие задачи. И расползлись по бывшему СССР многие сотни никчемных клонов-ГЖУ. Они извергали многие кубометры, разящей формальдегидом, пеномассы, которая рассыпалась в руках и вызывала однозначную акустическую реакцию строителей.

Кое-кто попытался даже заработать на термине “ПЕНОИЗОЛ”, зарегистрировав его в качестве товарного знака. Это было сделано в надежде, что все производители подрядятся платить им за использование названия.

Мы ругаться и сутяжничать не будем, используем слово “пеноизол” беря его в кавычки, как термин для обозначения карбамидоформальдегидного пенопласта.

Но черный день “пеноизола”, увы, не закончен. И сейчас на рынке полно материала, сделанного с нарушением технологии и покупаемого строителями лишь благодаря дешевизне (600-650 руб. за 1м3). При себестоимости плитного “пеноизола” хорошего качества в 420-450 руб. за 1м3 понятно, что рентабельное производство при этой цене начинается с 50м3 в день, а этот объем еще надо реализовать. При этом, большинство некачественного “пеноизола” производится мелкими фирмами или частными предпринимателями. Почему?

Причина проста. Установки не обеспечивают равномерного гомогенного смешения компонентов (хотя для “пеноизола” это только два раствора) и получения однородной структуры пены. Плюс использование самого дешевого полукондиционного сырья и “самообучающегося персонала”. Все эти люди почти добились помещения слова “пеноизол” в сектор ненормативной лексики.

ВНИМАНИЕ ПОТРЕБИТЕЛЯМ:

Если Вам предлагают материал легкий по весу, напоминающий спрессованный порошок без ярко выраженной мелкоячеистой структуры и/или с запахом формальдегида (а также влажный и завернутый в полиэтиленовую пленку). ЗНАЙТЕ, это никчемный суррогат, который через некоторое время обязательно превратиться в труху. Ему уже сейчас место на свалке (равно, как и его производителям).

Ну а каким должен быть настоящий “пеноизол”?

Это мелкоячеистый материал, без крупных воздушных пузырей, не имеющий запаха, упругий (при незначительной деформации восстанавливающий первоначальную форму). Если провести по срезу материала пальцами, то осыпаются только стенки поврежденных при резе пузырьков.

Какими свойствами обладает хороший “пеноизол”?

1. Низкая теплопроводность.

По разным оценкам коэффициент теплопроводности составляет 0,030-0,06 Вт/(м*К). На практике, он не хуже пенополиуретана по этим качествам и превосходит пенополистирол и минеральную вату.

2.Пожаробезопасность. Группа горючести Г-2.

Для сравнения, пенополистирол – Г-4, пенополиуретан – Г-4,Г-3. Справедливости ради надо сказать, что бывает и пенополистирол с группой горючести Г-2, но это в основном экструдированный пенополистирол (импортный) и его цена на рынке от 5000 руб. за 1м3. Пенополиуретан с Г-2 тоже заметно дороже обычного.

3. Дымообразование при горении Д-1.

То есть, при горении выделяется мало дыма и он не токсичен. Если сравнить с пенополиуретаном, при горении которого выделяются цианиды, то преимущество очевидно.

4. Высокие эксплуатационные качества.

Выдерживает температуру до 200оС. Для сравнения: пенополиуретан- до 150оС, пенополистирол - до 90оС.

Данный пункт нуждается в уточнении. Дело в том, что масштабных испытаний по данному вопросу не проводилось. Я взял за основу диаграмму из протокола пожарных испытаний фирмы “Меттэм”. В ней указано, что при температуре 200оС наблюдается потеря массы образца 10-15 % и такая масса сохраняется до 2700С. Позвольте, но согласно всех учебников химии в карбамидном пенопласте в несвязанном состоянии содержится от 10 до 15% воды. Естественно, что эта вода при температуре 2000С испарится, но деструкции материала при этом не происходит.

Я проверил это при помощи обычного промышленного фена. Включил, установил температуру 2000С, взял 3 образца (пенополистирол, пенополиуретан, “пеноизол”). Поднес фен к пенополистиролу, тот сразу поплыл. Около минуты грел пенополикретан – он в месте нагрева размягчился и пошел резкий запах. Около часа грел пеноизол. Поверьте, никакой реакции, даже поверхность в месте нагрева осталась комнатной температуры.

Это, конечно, некорректные испытания, но извините, что вижу, то пишу. Этот опыт я демонстрирую всем своим клиентам.

5. Высокие шумоизоляционные качества (впрочем, как и любая мелкоячеистая структура).

Кстати, лучше пенополистирола потому, что стенки пузырьков мягче. Пенополистирол на некоторых частотах резонирует.

6. Высокая удельная прочность.

Многие будут смеяться, но я настаиваю на том, что “пеноизол” прочнее пенополиуретана. Нельзя сравнивать, например, пенополиуретан с плотностью 40 кг на 1м3, который в основном используется при напылении, и плитный “пеноизол” с плотностью 15 кг на 1м3. Кто-нибудь видел пенополиуретан с такой плотностью? Правильно – его не существует. Жёсткий пенополиуретан с такой плотностью развалится. Вот и сравните.

7. Дешевизна.

Вот мы и подошли к основному качеству карбамидного пенопласта, делающего его наиболее привлекательным при выполнении национальной программы “Доступное жилье”. Как я уже сказал выше, себестоимость 1м3 плитного карбамидного пенопласта составляет 420-450 руб. (Это при использовании хорошей смолы Карбамет-Т или ВПСГ по 16 руб. за 1 кг.) В сравнении - 1м3 напыляемого пенополиуретана, при использовании наиболее дешевых компонентов 3500-4000 руб., т.е на порядок ниже !

Сравните и выбирайте.

8. Экологичность материала.

Под воздействием ультрафиолета “пеноизол” разлагается на формальдегид (газ), который улетучивается и карбамиды – азотные удобрения. А что касается документов, доказывающих высокую экологичность карбамидного пенопласта обратитесь в “Меттэм”. Папка с сертификатами, протоколами и т.д. содержит 130 страниц и внушает уважение. Это очень поможет Вам при сертификации своего материала.



О недостатках и как их можно превратить в достоинства.

1. Материал не напыляется на стены.

Основной аргумент пенополиуретанов, что они создают бесшовную теплоизоляцию. Как преодолеть этот недостаток. А очень просто. Сделайте форму паз-гребень или четверть и совершенно спокойно клейте на стену. Швов не будет.

2. Материал открытопористый и нуждается в гидроизоляции.

Позвольте, но на всех ответственных объектах пенополиуретановое покрытие тоже дополнительно гидроизолируется (скорлупы, плоские крыши и т.д.)

Зато, почему так ценятся деревянные дома, где стены дышат?

“Пеноизол” дышит.

Думайте, выбирайте, производите и покупайте.

Производители и пользователи “пеноизола” – объединяйтесь!

Мы спокойно можем не конкурировать между собой. Работы хватит на всех. На первом месте должно быть качество, тогда мы сможем вернуть престиж этому исключительному по комплексу свойств материалу.

Производство пенобетона в формах

Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетн получается не при помощи химических реакций, а при помощи механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной смесью.


Легкость пенобетона, большие размеры увеличивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров. Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стене. Также благодаря своей легкости в обработке и отделке возможно прорезать каналы и отверстия под трубы, электропроводку и прочее, а также возможно придать $IMAGE4разнообразные формы.

Одно из самых важных качеств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен и не имеет вредных выделений при нагреве.

Как известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие:
заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную
заливка больших массивов и их последующая резка на блоки
заливка неразборных кассетных форм и их последующая автоматическая распалубка

При рассмотрении этих способов хочется отметить их плюсы и минусы:

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.

Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки, далее блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий.

Отклонение размеров на блок должно быть не более 1- 2 мм.

При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.

Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления.

3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка

Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.

Данный метод прост и производителен. Недостаток: установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.

Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день технология заливки в формы наиболее целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопрос о выборе форм. На сегодняшний день получили распространение 3 вида кассетных форм. Рассмотрим каждый из них.

1. Фанерные формы

Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Но при этом имеют ряд существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения:

- быстрый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые ВСЕГДА наносятся при промышленном производстве. Обычно максимальный срок службы таких форм - 1-2 месяца.

- плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые".


Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя.

Поработал, сделал что нужно, выкинул.

Так как данные недостатки можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению.

2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке

Обычно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них очень точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обычно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист).



Этот тип форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции:
невозможно сделать нормальные стягивающие боковые крепления - за счет этого форма "гуляет"
тонкий металл гнется
боковые панели не имеет смысла усиливать, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми"

Данный вид форм нельзя рекомендовать вообще.

3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях.

Данный вид форм наиболее дорогой, но в тоже время это единственный вид, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это лучший вид форм.

Некоторые условия, которым должны удовлетворять эти формы
боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает)
петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает)
"уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя часть должна быть идеально гладкой (если вверх, то не загладить пенобетон)
внутренние части должны быть из металла минимум 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает)
основание должно быть укреплено швеллером (иначе выгибает)

При соблюдении этих условий формы получаются очень долговечными и в них можно производить качественную продукцию.




Ели Вас интересует эта тема, подробнее на

сайте
Александра Савицккого:

Все о пенобетоне

Дома из пенобетона

Пеноблок в деле

Строительство домов из пеноблоков обладает рядом важных преимуществ. Во-первых, современное производство пеноблоков позволяет получать высокопрочный и плотный строительный материал. При всех равных условиях, частное строительство домов из пеноблоков возможно без изготовления каркаса, что позволяет заметно сэкономить на воздвижении строения. Если же строительство домов из пеноблоков осуществляется с использованием несущего каркаса, возможно сооружение зданий без ограничений по этажности.

Во-вторых, пеноблоки, продажа которых осуществляется ООО «Блок Мастер», отличаются низкой теплопроводностью. Для сравнения, строительный кирпич обладает теплопроводностью, которая в 2-3 раза превышает аналогичный параметр пеноблоков нашего изготовления. Таким образом, для обеспечения необходимого уровня сохранения тепла в помещении, стены зданий из пеноблоков могут быть гораздо тоньше кирпичных, что, в свою очередь, положительно влияет на стоимость дома из пеноблоков.

В-третьих, изготовление пеноблоков позволяет получить сравнительно легкий строительный материал, что снижает нагрузку на фундамент, уменьшая затраты на его формирование.

Ели Вас интересует эта тема, подробнее на

сайте
Александра Савицккого:

Все о пенобетоне